и нажмите кнопку «В корзину».
Внедрение WMS на базе «1С: Управление торговлей» для крупной оптовой компании по импорту и продаже запчастей: кейс компании RapaCo (Р и А Партнер Консалтинг)
Читать похожие кейсыКомпания RapaCo занимается импортом и оптовой продажей запчастей, является официальным дистрибьютором торговых марок KraftTech, ASP, BENDIX, KALE. В качестве корпоративной системы учета используется 1С:Управление торговлей.
Наша компания уже более 5 лет сотрудничает с RapaCo по адаптации и настройке систем 1С. За это время бизнес клиента существенно вырос. Сейчас запчасти поступают контейнерами из Турции, Китая, Ирана других стран. Для размещения товаров компания приобрела несколько складов в городе Электростали общей площадью 6000 кв. м. Складские помещения оборудованы большими стеллажами по 5 - 6 ярусов, товары хранятся в штуках, упаковка и паллетах, отдельно на складе построен мезонин.
Задача:
Отдельно стоит отметить, что на момент старта работ по проекту, автоматизация складских процессов в компании была реализована на минимальном уровне, а выполнение некоторых операций все еще осуществлялось вручную с фиксацией на бумажных носителях.Отдельно стоит отметить, что на момент старта работ по проекту, автоматизация складских процессов в компании была реализована на минимальном уровне, а выполнение некоторых операций все еще осуществлялось вручную с фиксацией на бумажных носителях.
Нашей команде предстояло разработать и внедрить эффективные процессы управления новым складом в г. Электросталь. Требовалось реализовать полноценное адресное палетное хранение, эффективную систему зонирования и оптимизации складского пространства, а также интегрировать мобильные терминалы сбора данных для точного и быстрого выполнения всех складских операций. Важно, чтобы учет велся в единой системе, а менеджмент и руководство компании в любой момент могли получать актуальные данные о складских остатках.
Решение
Для решения комплексной задачи мы разработали и внедрили полноценный модуль WMS на базе типовой системы 1С: Управление торговлей 11. В рамках проекта мы:
- Детально проанализировали требования к учету операций товародвижения и разработали функциональный дизайн будущей системы с учетом всех потребностей клиента;
- Адаптировали и внедрили систему адресного хранения. Реализовали возможность работы с транспортными единицами — паллетами в типовой системе 1С:Управление торговлей. Теперь ежедневно производится: приемка и формирование паллет, внутрискладское движение, отгрузка, проведение инвентаризации (подробное описание процессов см. ниже);
- Реализовали систему автоматического формирование заданий на подпитку и оптимизацию складских мест хранения;
- Внедрили систему групповых отборов, поэтапной сборки, упаковки и контроля товаров при отгрузке клиентам;
- Произвели бесстрессовый переход компании на полноценную WMS систему с цифровизацией всех процессов склада.
Была проделана большая работа, и, благодаря профессионализму каждого специалиста команды «ВИАНТ» и сотрудников RapaCo, нам удалось полностью продумать технологию работы и учета на складе.
Кроме адаптации 1С:УТ и разработки модуля WMS, достичь поставленных целей проекта помогло специализированное оборудование — терминалы сбора данных Urovo RT40 и мобильное ПО «Клеверенс. Склад 15».
Рассмотрим подробнее бизнес-процессы и инновации, которые были реализованы в ходе выполнения проекта.
Приемка товаров
Приемка продукции от поставщиков происходит два этапа:
- Приемка из автомобиля и формирование паллет;
- Размещение паллет на складе.
Приемка из автомобиля и формирование паллет
Товар поступает на склад от поставщика в больших контейнерах. Как правило, он изначально запаллетирован в монопаллеты, также могут поступать смешанные паллеты.
На первом этапе приемки осуществляется маркировка и переформирование паллет. На каждую паллету наклеивается заранее распечатанный свободный QR-код с уникальным идентификатором. Для пересчета паллеты кладовщик выбирает на ТСД соответствующий пункт меню, сканирует наклеенный QR-код. Тем самым терминал понимает, что паллета открывается для пересчета. Далее сканируется весь состав паллеты и повторным сканированием QR-кода данная паллета закрывается.
По закрытию паллеты в учетную систему 1С передается факт приемки, при этом автоматически создается приходный ордер с информацией об этой уникальной паллете. Одновременно система запускает процесс подбора свободных ячеек для размещения принятого товара.
Не дожидаясь окончания приемки всего контейнера, карщик подъезжает, забирает пересчитанную паллету и везет ее на размещение.
Размещение принятых паллет реализовано отдельной операцией — пункт меню «Размещение» на ТСД.
Карщик сканирует нужную паллету, терминал выдает доступную ячейку для размещения с учетом веса товара. При этом у карщика остается возможность разместить паллеты в ячейках без учета рекомендаций ТСД. Если сотрудник по ошибке просканировал еще не принятую паллету, то ТСД выдаст предупреждение и не даст разместить данную паллету.
Таким образом мы в разы сокращаем время приемки товара, запараллелив процесс пересчета принятых и промаркированных паллет и размещения их на складе.
В рамках проекта решена еще одна проблема, присущая этапу приемки товаров в крупных компаниях. После формирования паллет и оформления приходного ордера, когда товар пересчитан, но еще находится в зоне приемки, типовые системы 1С позволяют коммерческому отделу осуществлять резервирование и реализацию товаров. Однако, когда приходит большая партия продукции, требующая дополнительной проверки на качество, товар не должен поступать в продажу до прохождения внутреннего контроля. Чтобы избежать таких преждевременных резервов и продаж, мы реализовали функционал «Блокировка артикула».
Когда приемщик понимает, что понадобится продолжительное время на контроль или пересчет поставки, он добавляет артикул из заказа поставщика к блокировке. В этом случае менеджеры по продажам не увидят этот товар на остатках до тех пор, пока он не будет размещен в зону штучного отбора.
Как только товар разместился в пикинговой зоне, блокировка снимается, менеджеры видят продукцию на остатках и могут формировать заказы на отгрузку и подбор.
Это позволяет более грамотно управлять процессом приемки и складскими запасами, избежать преждевременных продаж и обеспечивает более точное отображение доступной к реализации продукции для менеджеров по продажам.
Внутрискладские операции
Подпитка
Процесс пополнения ячеек быстрого отбора (пикинговой зоны) осуществляется исходя из нескольких сценариев:
-
при отборе товаров для отгрузки по Заказам клиентов (описание см. ниже)
-
для поддержания пороговых значений остатка товаров в зоне быстрого отбора
Бизнес-процессы на складах компании-клиента подразумевают наличие для каждого артикула минимального и максимального порогового значения хранения в пикинговой зоне.
Для оптимизации работы по подпитке мы реализовали настройку, которая постоянно проверяет зону пикинга на отклонение от минимальных значений. Как только в зоне подбора количество товаров опускается ниже минимального порогового значения, автоматически создается задание на подпитку до максимального порогового значения. Для выполнения задания по подпитке, кладовщик открывает его на ТСД, сканирует ячейку, из которой необходимо взять паллету с товаром для пикинговой зоны, и QR-код паллеты. Затем кладовщик сканирует товары, которые забирает из паллеты. Далее доставляет собранный товар в пикинговую зону, в ячейку, которую подобрала система и показал терминал сбора данных.
После того как товары доставлены к нужной ячейке, кладовщик сканирует штрихкод штучной ячейки и штрихкоды товаров для размещения. Таким образом товар и фактически, и по данным учетной системы перемещается в соответствующую ячейку штучного отбора.
Реализация этого процесса позволяет:
- Сократить время на подпитку пикинговой зоны;
- Повысить скорость и эффективность работы кладовщиков за счет автоматизации процесса;
- Обеспечить более точное управление запасами и предотвратить простои в работе из-за нехватки товара для покупателей.
Оптимизация складского пространства. Компрессия
В рамках проекта мы добавили новую функцию — «Компрессия», которая помогает оптимизировать использование мест хранения на складе. Теперь кладовщик может объединять паллеты, если стеллаж загружен неравномерно. Для этого достаточно выбрать опцию «Объединение паллет» на ТСД, снять необходимые паллеты, объединить их в одну и разместить заново. Вся информация об этом процессе будет отображаться в отчетах учетной системы.
Преимущества, которые получил наш заказчик от реализации этого процесса:
- уменьшение количества необходимых паллет для хранения товаров;
- повышение эффективности использования складского пространства.
Перемещение между ячейками
Эта операция реализована в стандартном формате для складов такого типа. Преимущество только в том, что она применима как для штучной продукции, так и для целой паллеты. Перемещение товаров между ячейками можно делать по заданию из 1С, а также по инициативе сотрудника, когда задание создается на ТСД.
Отгрузка
Этот бизнес-процесс включает в себя три этапа:
- Отбор артикулов на складе из ячеек хранения;
- Формирование паллет, контроль и переупаковка собранных паллет;
- Фактическая отгрузка товара со склада (передача на доставку).
Этап №1. Отбор и формирование паллет
На этом этапе формируются задания на подбор товаров из зоны хранения для кладовщиков. Отбор производится либо из зоны пикинга, либо из ячеек хранения паллет. При этом приоритет отдается отбору из зоны пикинга.
Мы разработали механизм, который позволяет по команде формировать несколько вариантов отборов:
-
штучный — подбор из зоны пикинга;
-
палетный, когда по заказу можно отгрузить целую паллету, либо забрать из паллеты большую часть товаров (в соответствии с пользовательской настройкой);
-
ожидающий подпитку — для подпитки зоны быстрого отбора и последующего подбора товаров по заказам из зоны пикинга.
Это решение позволило не только ускорить выполнение этапа отбора из ячеек, но и существенно оптимизировать маршруты движения кладовщиков.
Формирование паллеты при отборе.
Как выглядит процесс работы кладовщика на этом этапе.
Сотрудник выбирает на ТСД соответствующее задание на отбор, сканирует штрихкод свободной, распечатанной заранее паллеты и начинает собирать на нее товар из ячеек. Если заказ в одну паллету не умещается, то кладовщик сканирует штрихкод паллеты второй раз для ее закрытия. Далее перевозит собранную паллету в зону отгрузки, берет новую, сканирует ее штрихкод и собирает ее так же, как и первую. По завершении сбора паллет, кладовщик закрывает последнюю собранную, завершает документ на ТСД и отправляет собранный товар в зону упаковки и отгрузки.
На этом процесс отбора и перемещения товара из зоны хранения в зону отгрузки и упаковки завершен.
Этап №2. Контроль и переупаковка
На этом этапе собранные паллеты находятся в зоне отгрузки. Здесь кладовщику предстоит проконтролировать точность сбора товаров по заказу и более компактно разместить продукцию на паллетах, сократив их количество (при необходимости).
Для проверки точности сборки заказа кладовщик сканирует всю номенклатуру на паллетах и завершает документ на ТСД, что автоматически формирует в учетной системе расходный ордер в статусе «К отгрузке».
При этом мы реализовали функционал контроля паллет таким образом, что его можно проводить до завершения подбора всего заказа (так как заказы зачастую большие и включают в себя несколько паллет). Кроме этого, с помощью ТСД можно оптимизировать использование паллет, совмещать грузы и комплектовать паллеты для максимальной эффективности отгрузки с моментальным отображением этих операций в учетной системе.
Адресное хранение в зоне отгрузки
Дополнительно реализована возможность хранения готовых собранных паллет в ячейках зоны отгрузки, где специально было установлено несколько больших 5 ярусных стеллажей. Этот функционал оптимизирует процесс сборки крупных заказов, которые состоят из большого количества паллет.
Предположим, что из 20 паллет одного заказа собрано 3. Эти собранные паллеты можно поместить в ячейки, где они будут ожидать полной сборки заказа. При этом перед погрузкой не придется искать эти паллеты по всей зоне, ТСД точно покажет ячейку, в которой они находятся.
Этап 3. Отгрузка и передача товаров на доставку
На этом этапе в системе уже отражено то количество паллет, которое находится в зоне отгрузки после переупаковки и контроля.
При непосредственной погрузке паллет в автомобиль покупателя, паллеты еще раз сканируются работником склада. Система снова контролирует, чтобы были просканированы все необходимые паллеты. После завершения сканирования кладовщик завершает документ на ТСД, и товар уже считается выбывшим со склада.
Инвентаризация
Инвентаризация на складе подразумевает два вида пересчета: попаллетный и полный.
Попаллетная инвентаризация — это проверка актуальности данных о местонахождении паллеты, может проводиться как с проверкой состава паллеты, так и без проверки ее содержимого.
Полная инвентаризация подразумевает сканирование ячеек в любой зоне склада, независимо от того, это зона пикинга (штучное хранение) или паллетный стеллаж. Если в ячейке есть паллеты, необходимо отсканировать штрихкод паллеты и ее состав. В зонах штучного хранения сканируются только товары в ячейке.
Как правило, задание на проведение инвентаризации предварительно создается в 1С, однако при необходимости кладовщик может создать пересчет товаров сразу на ТСД. Данные по инвентаризации автоматически загружаются в учетную систему, где в дальнейшем комиссия принимает решение об отражении списаний и об оприходовании излишков.
Результат
Преимущества от реализации проекта по автоматизации складских операций для компании RapaCo:
- Автоматизация процессов позволила существенно сократить время выполнения ключевых операций. Адресное хранение товаров, автоматизированный контроль и подпитка зоны пикинга предотвратили простои в работе и сократили количество действий работников склада. Это привело к увеличению пропускной способности и производительности складов, а также сокращению цикла выполнения заказов.
- Минимизация ручных операций и переход к автоматизированным процессам снизили вероятность ошибок и повысили точность выполнения задач на складе. Это способствовало как повышению эффективности работа склада и компании в целом, так и повышению уровня сервиса и лояльности клиентов.
- Внедрение функции компрессии позволило оптимизировать использование складского пространства и сократить количество необходимых паллет для хранения товаров, что привело к повышению эффективности использования имеющихся ресурсов.
Комплексная автоматизация складских операций и внедрение модуля WMS существенно повысила эффективность работы кладовщиков за счет сокращения времени на выполнение задач и уменьшения вероятности ошибок.
Понравилось решение? Мы бесплатно проконсультируем об особенностях его внедрения на ваш склад. А также поможем со сложностями при работе со складским оборудованием, программным обеспечением от Клеверенс и настройкой складских процессов в 1С.
Для этого можно обратиться к нам по телефону +7 (495) 212-06-55, по почте zakaz@viant.ru. Мы посоветуем актуальное решение с учетом специфики вашего склада или магазина.
ОБОРУДОВАНИЕ И ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ